Nueva fresadora Roland

25 05 2017

La fresadora CNC MDX-50 de sobremesa combina fresado preciso y automatizado con una insuperable facilidad de uso. Como solución ideal para prototipos y producciones de bajo volumen, la MDX-50 reduce tiempos de operación y simplifica la producción de manera que los usuarios de todo nivel de habilidad puedan fresar partes funcionales con increíble calidad en una amplia gama de materiales.

Fresado de Precisión en una Amplia Gama de Materiales. Los siguientes son algunos de los materiales que pueden ser fresados con la fresadora CNC de sobremesa MDX-50:

Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), Polioximetileno (POM), Nylon,Espuma Plástica, Cera de modelado, Policloruro de vinilo (PVC),Madera noble, Madera contrachapada, Acetal.



Revolucionando el proceso de inyección/Revolutionizing the Injection Molding Process

17 04 2016

Revolutionizing the Injection Molding Process

Autor: Patricia Parrado.- 5 abril 2016.- http://www.ennomotive.com

Everybody knows that 3D printing is helpful to prototype your products before investing in tooling. Manufacturing of prototypes has been traditionally very expensive but since the arrival of 3D printing for injection molding, that’s not a problem anymore!

In fact, 3D printing is commonly used to build prototype parts for the detection of issues related to form, fit and function. However, 3D printed prototypes cannot provide a complete assessment of an injection molded part’s functional performance, because 3D material properties are different than those actually used in injection molding.

Up to now, the only option to produce injection molded parts was to previously procure an aluminum tool. While these molds are far less expensive than their steel counterparts, costs and lead times are still significant.

Injection mold example

Source: Stratasys

Today, it is even possible to print also the injection molds in 3D. These injection molds are perfect when designing the prototype of the product with more detail.

3D printers deliver a very high resolution and smooth surfaces that are ideal for building injection molds, capable of producing prototype parts in end-use thermoplastic.

Furthermore, they can be constructed in one or two days, the opposite to days and weeks for metal tools.

The most interesting part is that, by using these tools instead of the metallic ones, a company will reduce the investment costs up to 80% and acquisition time by 50%!

Seuffer products

Source: Seuffer

Let us share with you a nice case study.

Seuffer is a German engineering and manufacturer of electromechanical equipment for automotive and house hold appliances, such as main switches, direction indicators, gear selector switches etc.

They produce between 12 to 15 million plastic parts per year and also buy that quantity to their suppliers, with a benefit of 100 million $.

Seuffer used to produce some prototypes with a 3D printer, but the rest of them with injection molds. They started to print not only the prototypes, but also their injection molds, reducing their prototyping costs and lead times dramatically.

Seuffer´s improvements

Source: Stratasys

The figure on the left shows the comparison, in time and cost spent, before and after using the 3D printer to produce injection molds.

Before using the 3D printing to manufacture the molds, they spent 56 days and 40,000 € to produce their tools.

Today, they spend only 2 days and 1,000 €!

Time and costs have been consistently reduced, in around 90% and 97.5%, respectively!

This technique has helped Seuffer improve their Time To Market with fewer changes to final mass production.

 

Looking at Seuffer’s results, 3D printing will be the future of manufacturing, don’t you think?

 

And …  BTW … Do you remember our challenge about lost wax casting? The winner solution was in fact a similar idea! So … if you like to challenge yourself, learn and win cash prizes…

fuente: http://www.ennomotive.com/revolutionizing-injection-molding-process/




Filabot en la EPSA

20 02 2016

Ya tenemos disponible la filabot filestruder. Con boquillas de 1,75 y 3 mm ya podemos crear nuestros flamentos personalizados para las impresoras 3D.

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Primeras Jornadas de Desarrollo e Innovación en Materiales

27 02 2014

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Se están organizando las Primeras Jornadas de Desarrollo e Innovación en Materiales.

Serán en Mayo del 2014 y constarán de:

Talleres:

-Composites
-Impresora 3D

Ponencias:
-Biocomposites
-Nanotecnologías
-Materiales altas prestaciones




De vuelta de la Universidad de Transilvania

14 12 2013

Ya de vuelta en casa, tras una visita a la Universidad de Transilvania.

Foto con el Prof, Bejenaru y el Prof Vladimir.

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Foto del ambinete a la llegada

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Procesado de polímeros

7 03 2013

Nuestar estancia en el congreso BRAMAT 2013, permitó presentar una ponencia interesante.

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Tecnologías de Fabricación con Materiales Poliméricos y sus Compuestos

18 01 2013

Hoy exposición final de trabajos de simulación en moldflow:

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Tecnologías de Fabricación con Materiales Poliméricos y sus Compuestos (6517)

18 12 2012

Se han expuesto algunos trabajos de tecnologias de fabricación con materiales polimericos. Estos trabajos son simulaciones con el porgrama Autodesk Moldflow™.

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Tecnologías de Fabricación con Materiales Poliméricos y sus Compuestos

4 12 2012

El rotomoldeo

“El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada.

En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.

En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared uniforme, y “contrasalidas”, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por Soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del Soplado o la Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad. Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.

Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles.

El Moldeo Rotacional transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conducción, proceso optimizado al aumentar el área de contacto en un polvo; considerando además, que en este estado el plástico puede “fluir” para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artículos rotomoldeados por lo general permanecen constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.

Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas.” (Enciclopedia del Plástico. IMPI. 2000)



Tecnologías de Fabricación con Materiales Poliméricos y sus Compuestos

7 11 2012

Os pongo un video sobre simulacion con moldflow