Types of Blow Moulding

There are two types of blow moulding – Extrusion & Injection blow moulding. In Extrusion Blow Moulding, plastic resin is heated up to melt and extruded into a tubular shape called Parison. This Parison is then trapped inside two halves of the required mould and blown by air to the shape of mould. In Injection Blow moulding, first the material is injected to form a preform and then it is blown to the shape. Extrusion Blow moulding is used to produce all types of drums, cans, bottles etc. and injection blow moulding is used to produce bottles.

Continuous Type Blow Moulding:
In continuous blow moulding the Parison – tubular molten raw material – is extruded continuously and the mould moves sidewards after receiving the parison. The blowing will be done in the blowing station and the blown containers ejected. The mould will again move towards the parison and next cycle starts.
Intermittent Type Blow Moulding:
In intermittent blow moulding the molten material is stored in a chamber called accumulator and Parison is ejected intermittently during the start of each cycle. Hence these machines are known as accumulator type blow moulding machines. In Accumulator machines Parison is ejected intermittently at the starting of each cycle. During the blowing time the molten material processed by extruder is stored in the accumulator chamber on the die head.
Injection Blow Moulding:
In normal injection Blow moulding process, the Preform made by injection moulding is directly blown to the required shape of mould. The injection process allows generating better neck formation to the container.
Injection Stretch Blow Moulding:
In normal injection stretch Blow moulding process, the Preform made by injection moulding is first stretched along the axis to orient the structure and then blown to the required shape of mould. This allows creating transparent containers with very low wall thickness and better strength.
Single Stage Injection Blow Moulding:
In single stage moulding, the preform is made and immediately blown to shape in the same machine. The normal injection blow moulding is done by this process. The stretch blow moulding also done in single stage process.
Two Stage Injection Blow Moulding:
In two stage process, first the preform made like any injection mould process. The ready preform then re-heated, stretched and blown to the required shape. Here the preform making and blow moulding are done in two different machines. This process is used normally for stretch blow moulding.

Fuente: http://blowmoulding.blogspot.com.es/2009/03/types-of-blow-moulding.html.

Autor :Narayanan U M ;India. More Than 20 Years Experience In Plastic Processing Machinery manufacturing,

Os subo las fotos de la ultima exposición del 2 de abril del 2012.

Thermal Spray – Combustion Processes

Process Basics

Heat Source	Fuel (liquid) and oxygen
Material	Powder (metal)
Flame Temperature	approx. 2800 °C
Particle Velocity	400 to 800 m/s
Spray Performance	70 to 200 g/min
Schematic Diagram

Process Features

• Produces very clean, hard and dense coatings with fine, homogeneous structures
• Coatings are tenaciously bonded to the substrate
• Low to compressive coating stress allows very thick coatings

Typical Applications

Gate valve	Ball valve	Pelton turbine

Os subo unas fotos de las exposiciones de los trbajaos de técnicas de acabado de materiales.

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado, pudiendo tener diversos colores.

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura,concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul,gris o verde.

fuente: wikipedia

este link os puede ser de utilidad.

http://www.euro-inox.org/fla_12_SP.html

La coinyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales utilizados en el núcleo y en el exterior permiten conjugar unas especificas propiedades internas un excelente acabado superficial.

La co-inyección se basa en la inyección secuencial de dos diferentes materiales a través del mismo punto o puntos de inyección y, habitualmente, cierto volumen de inyección simultanea.

El proceso de co-inyección se inicia con una inyección del material superficial, continúa con una inyección combinada de ambos y finaliza con la inyección de un solo material interno hasta llenar la cavidad (algunas veces una última inyección de material superficial para cubrir totalmente el punto de inyección).

Como ventajas fundamentales del proceso de co-inyección caben destacar las siguientes:

• Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.

• Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.

• Combinación de distintos materiales que mejoren las características de la pieza para obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior rígido, o un material rígido en el exterior con un interior resistente al impacto.

• Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reducción del peso de la pieza, eliminación de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor tamaño de máquina necesario y muy buen acabado superficial.

• Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado utilizando materiales de bajo coste para el núcleo.

Si bien son claras las ventajas de la co-inyección es también muy importante tener en cuenta que presenta inconvenientes como los siguientes: elevada inversión en maquinaria especializada; máquinas de elevada complejidad; proceso de trabajo muy complejo sólo asumible por expertos; coste de mantenimiento muy elevado.

Esquema general  clasificación de procesos de inyección con polimeros.