El blog del Plástico

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Video interesante de diseño de moldes en solidworks©

Ensayo de enlace de fotos desde picasa.

De Erase una vez un país

Types of Blow Moulding

There are two types of blow moulding – Extrusion & Injection blow moulding. In Extrusion Blow Moulding, plastic resin is heated up to melt and extruded into a tubular shape called Parison. This Parison is then trapped inside two halves of the required mould and blown by air to the shape of mould. In Injection Blow moulding, first the material is injected to form a preform and then it is blown to the shape. Extrusion Blow moulding is used to produce all types of drums, cans, bottles etc. and injection blow moulding is used to produce bottles.

Continuous Type Blow Moulding:
In continuous blow moulding the Parison – tubular molten raw material – is extruded continuously and the mould moves sidewards after receiving the parison. The blowing will be done in the blowing station and the blown containers ejected. The mould will again move towards the parison and next cycle starts.
Intermittent Type Blow Moulding:
In intermittent blow moulding the molten material is stored in a chamber called accumulator and Parison is ejected intermittently during the start of each cycle. Hence these machines are known as accumulator type blow moulding machines. In Accumulator machines Parison is ejected intermittently at the starting of each cycle. During the blowing time the molten material processed by extruder is stored in the accumulator chamber on the die head.
Injection Blow Moulding:
In normal injection Blow moulding process, the Preform made by injection moulding is directly blown to the required shape of mould. The injection process allows generating better neck formation to the container.
Injection Stretch Blow Moulding:
In normal injection stretch Blow moulding process, the Preform made by injection moulding is first stretched along the axis to orient the structure and then blown to the required shape of mould. This allows creating transparent containers with very low wall thickness and better strength.
Single Stage Injection Blow Moulding:
In single stage moulding, the preform is made and immediately blown to shape in the same machine. The normal injection blow moulding is done by this process. The stretch blow moulding also done in single stage process.
Two Stage Injection Blow Moulding:
In two stage process, first the preform made like any injection mould process. The ready preform then re-heated, stretched and blown to the required shape. Here the preform making and blow moulding are done in two different machines. This process is used normally for stretch blow moulding.

Fuente: http://blowmoulding.blogspot.com.es/2009/03/types-of-blow-moulding.html.

Autor :Narayanan U M ;India. More Than 20 Years Experience In Plastic Processing Machinery manufacturing,

La coinyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales utilizados en el núcleo y en el exterior permiten conjugar unas especificas propiedades internas un excelente acabado superficial.

La co-inyección se basa en la inyección secuencial de dos diferentes materiales a través del mismo punto o puntos de inyección y, habitualmente, cierto volumen de inyección simultanea.

El proceso de co-inyección se inicia con una inyección del material superficial, continúa con una inyección combinada de ambos y finaliza con la inyección de un solo material interno hasta llenar la cavidad (algunas veces una última inyección de material superficial para cubrir totalmente el punto de inyección).

Como ventajas fundamentales del proceso de co-inyección caben destacar las siguientes:

• Utilización de un volumen elevado de material reciclado o fuera normas.

• Utilización de materiales estructurales en el interior y cosméticos en el exterior.

• Combinación de distintos materiales que mejoren las características de la pieza para obtener una superficie blanda en el exterior, con un interior rígido, o un material rígido en el exterior con un interior resistente al impacto.

• Posibilidad de espumar el interior obteniendo ventajas tales como la reducción del peso de la pieza, eliminación de deformaciones y rechupes, menores tensiones en la pieza, menor tamaño de máquina necesario y muy buen acabado superficial.

• Oportunidad de reducir el uso de materiales técnicos de coste elevado utilizando materiales de bajo coste para el núcleo.

Si bien son claras las ventajas de la co-inyección es también muy importante tener en cuenta que presenta inconvenientes como los siguientes: elevada inversión en maquinaria especializada; máquinas de elevada complejidad; proceso de trabajo muy complejo sólo asumible por expertos; coste de mantenimiento muy elevado.

Esquema general  clasificación de procesos de inyección con polimeros.

Os pongo las imagenes de la exposición de trabajos de algunos compañeros de la clase.

Inyección con gas.

Existen varios procesos:

Procesado de polímeros | Inyección por gas

La inyección por gas consiste en la introducción de gas en el interior de la pieza después de haber llenado parcial o totalmente la cavidad, consiguiendo así el vaciado o corrección de diferencia de presión para una buena compactación.

Este sistema también es usado para refrigerar piezas en las que el enfriamiento para el desmoldeo o el ciclo es alto, este proceso se realiza mediante un equipo de control automatizado de presión y tiene varias técnicas de uso.

Ventajas: Ahorro económico, aumento de la productividad, ahorro energético.

Conclusión: Reducción del precio del proceso, reducción del material plástico, mejoras físicas de las piezas, minimización del desgaste de los moldes y maquinaria.

 

• Full Shot

Ventajas: Ahorro económico, aumento de la productividad, ahorro energético.

Conclusión: Uniformidad de la pieza, evitación de rechupes, reducción de las presiones de inyección de plástico, reducción de fuerzas de bloqueo, reducción de la potencia consumida y reducción del stress de la pieza.

 

• PEP (Plastic Expulsion Process)

Ventajas: Ahorro económico, aumento de la productividad, ahorro energético.

Conclusión: Recuperación del material plástico excedente, no existe la necesidad de recorte en la pieza ni de válvulas en el molde de cierre.

 

• Gas Cooling

Se basa en el proceso de PEP. Con la particularidad de realizar una pequeña entrada a través de la cavidad secundaria para poder realizar un canal de gas por donde pueda fluir, enfriando el interior y reduciendo ciclo de enfriamiento. El gas es purgado a la atmósfera antes de abrir el molde y extraer la pieza.

Ventajas: Ahorro económico, aumento de la productividad, ahorro energético.

Conclusión: Reducción de los tiempos de ciclo, mejora de la estabilidad dimensional y un perfecto acabado superficial del canal de gas.

Procesado de polímeros | Gas externo

La inyección con gas externo consiste en utilizar el gas externamente, llenando la cavidad y compactando con el gas por una parte de la figura o figuras. Se realiza con un equipo de control automatizado de presión.

Ventajas: Reducción de espesores, reducción de rechupes o deformaciones por contracción, compactación homogénea, perfecto acabado superficial, libertad de diseño.

Dentro de la inyección con gas externo, existe otra técnica desarrollada en conjunto con la empresa Expoplasti, S.L. que consiste en la creación de un ambiente inerte dentro de la cavidad. Esta técnica elimina gases comburentes como el Oxígeno, que puedan quedar atrapados en la cavidad al cerrar el molde, quemando el plástico y modificando sus propiedades, mejorando el aspecto total de la pieza, reduciendo la electricidad estática y sin necesidad de un equipo de control automatizado de presión.

En este proceso se puede incluir un sistema para refrigerar el Nitrógeno y reducir el ciclo de desmoldeo considerablemente, sin contar que reduce notablemente la formación de cristales en piezas transparentes (transparencia nítida) y las contracciones o deformaciones reduciendo el ciclo.

Procesado de polímeros | Gas extrusión

Para la técnica de gas extrusión se le incorpora un kit de Inyección de gas a la extrusora, haciendo pasar el polímero o poliamida divido en canales por este kit e inyectando el Nitrogeno en estos canales, consiguiendo la mezcla en la salida.

Con este sistema ofrecemos la posibilidad de bajar el peso de la pieza y en consecuencia la disminución de material en elementos extrusionados como pueden ser el PVC, PP en films, tuberías y tubos en general, etc…

Equipo de control automatizado de presión, usando el trabajo a presión constante acorde con la velocidad de la extrusora.

Fuente: http://gasn2.com/wordpress/index.php/inyecion-y-plasticos/

Hemos inciado una nueva colaboración con una web muy interesante sobre adhesivos.

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