Nuestro compañero Miguel Reig nos ha preparado un polimedia de introducción al moldflow que puede resultar de interés.
Podéis verlo a continuación:
https://media.upv.es/player/?id=7e2b1c90-36f9-11e6-ad19-a567c385184b&autoplay=true
El video muestra un ejemplo de aplicación de la impresión 3D con fines educativos y de training.
https://www.facebook.com/CollectiveEvolutionPage/videos/10154722985848908/
Con la impresión 3D, parece que las cosas que usted puede hacer son limitadas solamente por su imaginación. La última innovación: un oído artificial impreso en 3D.
El oído, que se ve y funciona como un oído humano normal, fue creado por inyectar las células vivas en un molde de inyección. En el curso de tres meses, cada oído creció el cartílago en la forma de su molde. Estas orejas ersatz podrían reemplazar las orejas de los niños con deformidades congénitas, informan los investigadores en línea hoy (20 de febrero) en la revista PLOS ONE.
«Un bioingeniería de oreja de reemplazo como esto también ayudaría a las personas que han perdido parte o la totalidad de su oído externo en un accidente o de un cáncer,» co-autor principal Jason Spector, un cirujano plástico en el Weill Cornell Medical College en la ciudad de Nueva York, dijo en una oracion. Si las orejas resultan seguras y exitosas, podría ser posible implantar una en un humano en tan sólo tres años, dijo Spector.
Los niños con una deformidad llamada microtia tienen un oído interno intacto, pero un oído externo que no se desarrolla completamente, causando la pérdida de audición . La prevalencia oscila entre un poco menos de uno y hasta cuatro bebés por cada 10.000 nacimientos, dependiendo del país. [ Los 9 condiciones médicas más Bizarre ]
Las orejas artificiales fueron hechas produciendo una imagen digital 3D de la oreja intacta de un niño y alimentando eso en una impresora 3D para producir un molde oído-formado. Entonces los científicos inyectaron en el molde un gel hecho de las células vivas de la oreja de la vaca y del colágeno (una sustancia usada para hacer la gelatina), y aparecieron una oreja.
Todo el proceso tomó menos de dos días: medio día para diseñar el molde, un día para imprimirlo, media hora para inyectar el gel, y 15 minutos para permitir que se establezca.
Luego los investigadores implantaron las orejas fabricadas en las espaldas de las ratas, donde las orejas crecieron durante uno a tres meses. Espeluznante como suena, no es la primera vez que los científicos han crecido las orejas en los roedores , como modelo de crecimiento espontáneo oídos.
En la medicina, las orejas de reemplazo actuales están hechas de un material similar al de la espuma de poliestireno o por una génesis semejante a Eva de la costilla cosechada de un paciente. Este último es difícil y doloroso, y rara vez produce un oído que funciona bien o parece natural.
La ventaja de las orejas de reemplazo impresas en 3D es que podrían hacerse a pedido, usando moldes de la oreja normal del paciente (si tienen uno) o de una persona de tamaño similar. Los investigadores ahora están trabajando en el crecimiento de las células del cartílago del oído humano en el laboratorio, lo que reduciría las posibilidades de rechazo de tejidos
Fuente: http://www.livescience.com/55159-3d-printed-hair-created.html
Crédito: MIT Tangible Media Group
Las impresoras 3D no son sólo para hacer pequeños, rígidos, modelos de plástico – ahora, estas figuras pueden tener largo, fluido, loocks 3D-impresos.
Los investigadores han desarrollado un software y una nueva técnica para la creación de pelo 3D-impreso , o estructuras similares a pelos, que se pueden utilizar en una amplia gama de formas y funciones. Más allá del atractivo estético de los pelos individuales, la versión impresa en 3D podría diseñarse para conectar, mover o incluso detectar otros objetos.
«A pesar de que es el mismo material, puede variar su rigidez de algo como un cepillo de dientes de cerdas de pelo sintético o de piel», dijo el autor principal, Jifei Ou, un estudiante graduado en el Tangible Media Group en el Instituto de Tecnología de Massachusetts. El proyecto, denominado Cilllia , se presentó en mayo en la Asociación para la Conferencia de la Maquinaria de Computación CHI sobre Factores Humanos en Sistemas Informáticos. [ Las 10 cosas más raras creado imprimiendo 3D ]
«El objetivo de Cilllia no es replicar el pelo, pero para mirar la funcionalidad de pelo ,» Ou dijo a Live Science. En la naturaleza, el pelo tiene muchas estructuras y sirve muchos propósitos, tales como para el calor, la protección física, la sensación o el movimiento.
Después de desarrollar la nueva técnica de impresión, Ou y sus colegas comenzaron a experimentar con diferentes aplicaciones propias. Ellos encontraron que mediante el control de la orientación del pelo que podrían dar un par de superficies cualidades adhesivas, como Velcro . Y al vibrar los pelos, las mismas cualidades de inclinación y dirección podrían inducir y controlar el movimiento de los objetos colocados sobre una superficie impresa.
Crédito: MIT Tangible Media Group
Ou dijo que los diseñadores podrían patrón de un parche de piel para dirigir el movimiento de los objetos en la superficie, y al variar la frecuencia de una fuente de vibración, mover sólo los objetos hasta un cierto peso. Como resultado, el pelaje impreso en 3D podría ser parte de un sistema para clasificar automáticamente objetos pequeños en peso, agregó.
Los investigadores también crearon un modelo, en la forma de un conejo de juguete, para la forma en que los cabellos artificiales podrían ser utilizados como una herramienta sensorial. Cuando se acaricia de frente a atrás, un micrófono incrustado en el conejo recoge una señal y el conejo se ilumina en verde. Pero cuando se frota el camino «equivocado», la piel suena diferente, y el conejo destellará de color rojo.
El cabello está compuesto de impresoras de estereolitografía , que exponen partes de un volumen de líquido de la resina a la luz ultravioleta (UV), endurecimiento en un producto terminado.
El equipo del MIT tuvo una segunda motivación; Uno compartido por otros investigadores.
«Estábamos preocupados principalmente por cómo expandir los tipos de objetos que se pueden imprimir», dijo Gierad Laput, estudiante de postgrado en el Instituto de Interacción Hombre-Computadora de la Universidad Carnegie Mellon de Pittsburgh, que no participó en el estudio del MIT. Laput dirigió un equipo de investigadores que desarrollaron una técnica diferente para hacer el cabello impreso en 3D utilizando máquinas más baratas y más comunes que compara con una pistola de pegamento. Laput y sus colegas presentaron su proceso en noviembre de 2015 como el Simposio ACM sobre la interfaz de usuario Software y Tecnología
«Ambas [técnicas] tienen ventajas y desventajas», dijo Laput a Live Science. Por ejemplo, dijo que su técnica de usar el denominado modelado de deposición fundida puede imprimir más cabellos, hebras más largas que pueden ser manipuladas de diferentes maneras, como el trenzado. La estereolitografía del MIT, por otra parte, puede imprimir con mucho más detalle, lo que permite muchas de las aplicaciones propuestas por los investigadores. «Hay muchas cosas buenas que decir sobre ambos proyectos, y me alegro de que la investigación esté avanzando en estos frentes», dijo Laput.
Pero a pesar de las diferencias entre las técnicas y los productos terminados, tanto Ou como Laput pueden estar de acuerdo en una cosa:
«El propósito principal de este proceso no es imprimir una peluca», dijo Ou, «porque si quieres una peluca, puedes comprar una peluca».
«Es realmente impráctico imprimir pelucas con ambas técnicas», dijo Laput. «No están optimizados para esto, la industria de la confección de pelucas está optimizada para fabricar pelucas».
Fuente: ASME; «https://www.asme.org/engineering-topics/articles/manufacturing-design/top-6-innovations-3d-printing»
» Author: Michael Abrams is an independent writer»
«The year 2015 saw 3D printing continue its march into every dimension of our lives. With new materials, new methods, and new applications, the young field is revolutionizing prototyping and manufacturing, and changing the worlds of design, medicine, construction, and, of course, hobbying.
What were the key developments of the year that brought us closer to 3D utopia? Brian Federal gave us his favorites. Federal is a filmmaker out of North Carolina, and a “3D printing evangelist” as he describes himself. He’s currently producing a feature length documentary called “3D Printing Revolution.” Here’s what wowed him in 2015.
1) The Printing Welder
The size of most 3D printed objects is constrained by the size of the 3D printer they’re printed in. A group of Dutch manufacturers stumbled on this little fact when they were looking for a way to 3D print furniture. So they invented their own method. “The innovation is a robotic arm with a print head that extrudes metal strong enough to support structure,” says Federal. Working with Autodesk and the Heijmans construction company, they’ve managed to print a model of a bridge that will eventually span a canal in Amsterdam. “This is a small step into the much broader field of Construction Automation.”
Elastomeric polyurethane engineering resin. Image: Carbon3D
2) Speed Printing
The vast majority of 3D printing technologies use a layer-by-layer strategy (hence the word “additive.”) For the user, the method has some serious disadvantages. Chief among the complaints is the eons it takes to complete a job. But the building-up tactic also limits potential materials, increases that chance of introducing flaws, and reduces an object’s ultimate strength. Carbon3D’s CEO Joseph DeSimone wants to change all that. Inspired by a morphing bad guy who rises from a molten puddle in “Terminator 2,” their “Continuous Liquid Interface Production” approach creates monolithic forms out a pool of polymer. And it happens to be 25 to 100 times faster than other printers on the market, with the potential, according to DeSimone, to be 1000 times faster. “Securing a tap from The Ford Motor Company, and $100,000,000 in Google Ventures cash, these guys are set to deliver a broad spectrum of innovation,” says Federal. “This is a company to watch.”
Amanda Boxtel, a test pilot for a 3D printed hybrid robotic exoskeleton. Image: 3D Systems
3) Powerful Personal Applications
The world of biomedicine is where 3D printing technology has the greatest potential to significantly alter people’s lives for the better. It’s arguably where tailored one-off items are most in need. 3D printed implants and prosthetics have helped many, but what could be more miraculous than letting the paralyzed walk. Scott Summitt’s 3D Systems partnered with Ekso Bionics to do just that. “The Ekso Bionics suit fits to a person’s body perfectly and will enable a spinal injury patient without the use of their legs the ability to walk again,” says Federal. 3D Systems gave Amanda Boxtel, who had been in a wheelchair for years, a full body scan. They were able to then make form-fitting parts (for spine, shin, and thighs in her case) that integrated seamlessly with the moving parts of an exoskeleton. As a result, Boxtel was able to walk again. Now Ekso Bionic is producing the system for anyone that needs robotic assistance.
4) Prints in Space
A rocket engine is no game-piece to be sold on Etsy. But that doesn’t mean you can’t 3D print one—or most of one. In fact, doing so gives you the option to test and retest more quickly and cheaply than any other manufacturing technique. Test and retest is just what Elon Musk and his engineers at SpaceX have been doing for years with their 3D printed SuperDraco rocket engine. This year the rocket finally got off the ground. “The innovation of a new, primarily 3D printed, reusable rocket is exponentially delivering new opportunities in space travel, mining, and colonization,” says Federal.
5) On the Cheap
Whatever miracles 3D printing may be bringing to space travel, to the injured, and to manufacturers, as a household phrase “3D Printer” has just one meaning: a tool that allows anyone to produce as much goofy plastic stuff as they can dream up. Many companies have aimed their products at this everyman market, but XYZ seems to stand out. “The innovation here is the price point and massive sales distribution,” says Federal. The company’s CEO, Simon Shen has said that, with the Chinese government, he plans to deliver 3D printers to every school in China. “Wish I was hearing that kind of commitment here in the good old USA,” says Federal.
6) Phone Printer
Of course, no technology has been truly democratized until it can be done with a cell phone. Now Jeng-Ywan Jeng, a professor of mechanical engineering and the dean of the engineering department at the National Taiwan University of Science and Technology, has invented a printer that uses light from a cell phone to polymerize liquid resin. “This product is not on the market yet but I have seen test prints that had remarkable resolution,” says Federal. “This innovation could be a major disruptor with the addition of tablet and TV versions that will bring cost to print down dramatically.” Jeng’s dream is to have the phone make the scan and then use its light in the tiny printer to print the end product. And maybe someday we’ll be printing as much as we’re currently texting.»
Hemos visto unas aplicaciones que pueden ser muy interesantes.
Autodesk ReMake es una completa solución para convertir cualquier tipo de imagen de realidad capturada (fotos o digitalizaciones) en mallas 3D de alta definición que se pueden limpiar, corregir y optimizar para la ingeniería inversa, la fabricación y la publicación web.
la aplicacion en uso, video de youtube,
https://youtu.be/V7YY3j4n1x4
Otra aplicación interesante es:
3-Sweep: La extracción de objetos editables de una sola foto. Se introduce una técnica interactiva para la manipulación de formas simples en 3D en base a su extracción a partir de una sola fotografía. Tal extracción requiere la comprensión de los componentes de la forma, sus proyecciones, y las relaciones. Estas tareas cognitivas simples para los seres humanos son particularmente difíciles para los algoritmos automáticos. Por lo tanto, nuestro enfoque combina las capacidades cognitivas de los seres humanos con la precisión de cálculo de la máquina para resolver este problema. Nuestra técnica proporciona al usuario los medios para crear rápidamente ayuda humana editable 3D partes- implícitamente segmentos de un objeto complejo en sus componentes, y los posiciona en el espacio.
Ved el video de demostración:
Invesalius es un software de código abierto utilizado para la reconstrucción de la tomografía computarizada y las imágenes de resonancias magnéticas. Está disponible para el Microsoft Windows, GNU / Linux y las plataformas de Apple Mac OS X.
Hemos empezado a realizar pruebas con las que a partir de imagenes computerizadas podremos realizar reconstrucciones de sólidos 3D para posterior impresión en impresoras low cost.
«La HP Jet Fusion 3D Printing Solution revoluciona el diseño, el prototipado y la fabricación y proporciona piezas físicas de muy alta calidad hasta 10 veces más rápido[1] y a la mitad de coste[2] que los actuales sistemas de impresión 3D. Mediante la impresión de partes funcionales por primera vez al nivel de voxels individuales (un voxel es la equivalencia en 3D de un píxel 2D en la impresión tradicional), HP ofrece a los clientes una capacidad sin precedentes para transformar las propiedades de las piezas y proporcionar personalización masiva.
Novedades destacadas:
Diseñada para tiendas de modelado y centros de servicios de impresión 3D, la HP Jet Fusion 3D Solución ofrece:
“Nuestra plataforma de impresión 3D es única por s u capacidad para manejar más de 340 millones de voxels por segundo, frente a hacerlo con un punto a la vez, proporcionando a nuestros socios de fabricación y prototipado velocidades de desarrollo radicalmente más rápidas, piezas funciona les y avances económicos», afirma Steph en Nigro, presidente del negocio de impresión 3D de HP. “La nueva HP Jet Fusion 3D Printing Solution ofrece una combinación de velocidad, calidad y costes sin precedentes en el sector. Las empresas y fabricantes pueden repensar completamente la forma en la que diseñan y proporcionan soluciones a sus clientes.”
La nueva HP Jet Fusion 3D Printing Solution se sustenta en décadas de investigación y experiencia de HP en mecánica de precisión, en microfluidos y en ciencias de los materiales. Ninguna compañía, incluso con la experiencia sin precedentes, dimensión y recursos de HP, puede transformar en solitario la industria de la fabricación. HP está orgullosa de contar con la colaboración y apoyo de fabricantes líderes y de socios co-desarrolladores, entre los que se incluyen Nike, BMW, Autodesk, Jabil, Johnson & Johnson, Materialise, Protolabs, Shapeways y Siemens. “En Nike innovamos para los mejores atletas del mundo. Hemos estado utilizando la impresión 3D para crear innovaciones de rendimiento para el calzado durante los últimos años. Ahora estamos muy contentos de asociarnos con HP para acelerar y ampliar nuestras capacidades existentes a medida que continuamos explorando nuevas maneras de fabricar productos de alto rendimiento para ayudar a los atletas a alcanzar su máximo potencial», explica Tom Clarke, presidente de Innovación de Nike.
“BMW es uno de los pioneros y de los primeros en adoptar tecnologías innovadoras en el campo de la fabricación aditiva, especialmente para la creación de prototipos de coches conceptuales y de desarrollos para aprobación de coches de serie. Consideramos que hay un gran potencial en nuestra colaboración con HP para investigar en una fase temprana este nuevo tipo de tecnología de impresión 3D, para nuestra futura hoja de ruta hacia la producción de piezas en serie y la personalización. Como uno de los primeros partners, hemos tenido la oportunidad de ver con el tiempo la evolución constante de las máquinas desde el primer prototipo hace aproximadamente cinco años hasta el producto listo para comercializarse que ya está disponible”, manifiesta Jens Ertel, responsable del BMW Group Additive Manufacturing Center.
HP presenta dos nuevas impresoras 3D, diseñadas para el prototipado y la producción rápida:
Un conjunto sincronizado de herramientas que incluye un software intuitivo, la innovadora HP Jet Fusion 3D Processing Station con enfriamiento rápido, y materiales de alta calidad.
Cumpliendo con la visión de ofrecer su plataforma abierta anunciada en 2014, HP y sus partners certificados colaborarán para proporcionar innovación en materiales y nuevas aplicaciones para su HP Multi Jet Fusion Solution, dirigidos a la reducir los costes de impresión 3D y a acelerar su adopción por parte de la industria. HP está creando una tienda de aplicaciones de materiales 3D y ya está colaborando con partners certificados entre los que se incluyen Arkema, BASF, Evonik y Lehmann & Voss, y con planes de ampliar el ecosistema de plataforma abierta.
HP también ha colaborado con socios de software pioneros en la industria para hacer el proceso del diseño a la impresión más fácil y más intuitivo. Entre los partners se incluyen Autodesk, Materialise y Siemens. A través de su integración con los principales proveedores de soluciones de software de fabricación, HP está permitiendo una integración mayor de la impresión en 3D en los procesos de fabricación. HP es un miembro fundador del consorcio de la industria que desarrolló 3MF, un formato de archivo de impresión mejorado en 3D. HP Jet Fusion 3D Printing Solution es la primera impresora 3D totalmente compatible con este estándar de la industria.
A medida que HP amplía su gama de materiales y colores, los clientes se beneficiarán de la capacidad de transformar las propiedades de la pieza a nivel de voxel, lo que permite tener un control sin precedentes y realizar combinaciones ilimitadas de aplicaciones, colores y materiales con propiedades únicas que aún ni se imaginan, lo que incluye:
En el futuro, se espera que hasta el 50% d”e las piezas de plástico a medida para las Impresoras HP Jet Fusion 3D estén impresas y producidas con la tecnología HP Multi Jet Fusion en lugar de métodos tradicionales de fabricación.
En combinación con innovaciones como la de Sprout by HP, la digitalización completa del proceso del diseño hasta la producción alterará fundamentalmente la fabricación tradicional. La digitalización y la impresión en 3D pueden ayudar a revitalizar las regiones de todo el mundo que están equilibrando la sostenibilidad con el crecimiento industrial. La digitalización y la impresión 3D reinventará las cadenas de suministro tradicionales y crea un modelo de entrega ‘justo a tiempo’.
[1] Basado en simulación y pruebas internas, el tiempo de impresión promedio de HP Jet Fusion 3D es hasta 10 veces más rápido que las soluciones de impresión FDM & SLS con precios de entre 100.000$ USD y 300.000$ USD en el mercado a fecha abril de 2016. Variables analizadas: Cantidad de piezas -1 cubeta completa de piezas obtenidas con la HP Jet Fusión 3D con un 20% de densidad de packaging vs el mismo número de piezas que con los dispositivos de la competencia anteriormente mencionada; Tamaño de la pieza: 30 g; espesor: 0,1 mm / 0,004 pulgadas. El Enfriamiento Rápido está habilitado en HP Jet Fusion 3D Processing Station con Enfriamiento Rápido, disponible en 2017. HP Jet Fusion 3D Processing Station con Enfriamiento Rápido acelera el tiempo de enfriamiento de partes frente al tiempo recomendado por el fabricante de soluciones de impresión SLS con precios desde 100.000$ USD a 300.000$ dólares, según las pruebas realizadas en abril de 2016. FDM no aplicable. La impresión continua requiere una unidad adicional HP Jet Fusion 3D Build (la configuración estándar de la impresora incluye una unidad de HP Jet Fusion 3D Build).
[2 Basado en pruebas internas y datos públicos, el coste medio de impresión por pieza de la solución de impresión 3D HP Jet Fusion es la mitad del coste que con impresoras de FDM & SLS con precios en el mercado desde 100.000$ USD a 300.000$ USD, a fecha abril de 2016. El análisis de costes está basado en: el precio de la configuración de la solución estándar, los precios de los consumibles y los costes de mantenimiento recomendados por el fabricante. Criterio de coste: impresión de 1-2 cubetas al día / 5 días a la semana a más de 1 año de pizas de 30 gramos en una densidad de packaging del 10%, empleando el ratio de reutilización de polvo recomendado por el fabricante.
En la actualidad, HP está recibiendo pedidos en www.hp.com/go/3Dcontactus. La Impresora HP Jet Fusion 3D 4200 se distribuirá a finales de 2016, mientras que la Impresora HP Jet Fusion 3D 3200 estará disponible en 2017, en un grupo selecto de países en EMEA comenzando por Austria, Bélgica, Irlanda, Francia, Alemania, Reino Unido, Holanda, España y Suiza. La disponibilidad se expandirá a países adicionales en la segunda mitad de 2017.»
https://www.youtube.com/watch?v=VXntl3ff5tc
Fuente:http://ccaa.elpais.com/ccaa/2016/08/18/valencia/1471539945_649965.html
La impresión 3D permite obtener un órgano idéntico al del paciente con una textura similar. Los cirujanos pueden preparar la intervención sobre el corazón de silicona, manipularlo, medirlo, encajar la prótesis más adecuada y ensayar diferentes técnicas. En el hospital La Fe de València acaban de utilizar esta técnica en un paciente real.
El doctor José A. Montero, director del área de Enfermedades Cardiovasculares del hospital La Fe, el ingeniero Manuel Martínez del Fab lab UPV y José María García, de la empresa Valida Innovation, exploran las posibilidades de la impresión en tres dimensiones para cirugía cardíaca. El programa Napoleón incluye también los departamentos de simulación y radiología del hospital. Montero asegura que el 3D “es una nueva arma, permite operar de forma más precisa porque tienes un modelo morfológico idéntico del interior del corazón o de las arterias y venas, lo que no ves con las técnicas de imagen lo tienes en tus manos. Va a servir en el campo del diagnóstico, de la cirugía y de la docencia”.
En julio han pasado de la teoría a la práctica. Martínez y García recuerdan que “desde el hospital nos avisaron de que tenían un caso urgente, que el tiempo corría en contra y nos preguntaron si podíamos imprimir un corazón real. Nos pusimos a trabajar enseguida”. En cuestión de 48 horas los ingenieros adaptaron el software de la impresora que tienen en la universidad a los datos que enviaba el hospital y pusieron la máquina trabajar. Los cirujanos querían ver y tocar la parte interna del corazón dañado, exactamente el lugar donde iba la prótesis, para tener un modelo en las manos donde hacer un trabajo previo. El doctor Montero explica que al hacer la intervención sobre el mismo corazón que se iban a encontrar les permitió ser muy precisos, no hubo sorpresas. “Cuando abrimos íbamos sobre seguro”.
La máquina es una impresora que permite crear un objeto en tres dimensiones utilizando siliconas de textura similar a los tejidos del corazón. Para generar la copia, la máquina necesita la información más precisa. El equipo de investigación trata de establecer qué técnica de imagen aporta una información tridimensional más exacta en cada caso.
Los datos del software llegan directamente de las medidas que se obtienen con el TAC, el ecocardiografía o la tomografía. Begoña Igual, especialista en Imagen Cardíaca de Eresa y miembro de grupo de regeneración y trasplante cardíaco del Instituto de Investigación de La Fe, se encarga de esta parte de la investigación. “Se trata de una tecnología que afecta al procesado de las imágenes y no a la adquisición por lo que los pacientes no se someten a más exploraciones o a más radiación de la habitual”.
Para Begoña Igual la impresión 3D supone una nueva presentación de las pruebas radiológicas, “para explicarlo podríamos decir que hace unos años se le daba al paciente un sobre con sus radiografías, después un CD y ahora podríamos darle una impresión 3D”. El equipo desarrolla parte de su investigación buscando nuevos materiales. “Ahora utilizamos un material parecido al maquillaje de las películas de cine”, comenta Martínez.
García asegura que la bioimpresión es el siguiente paso. Sustituir siliconas por células. “Los japoneses ya trabajan en ello. Es una solución en las prótesis para niños. Los niños crecen y las prótesis se quedan pequeñas, hay que volver a operar, si hacemos prótesis con bioimpresión se funde con el cuerpo y crecen juntos”.
Después del primer éxito con paciente real de cirugía cardíaca continúan trabajando en otras áreas de la medicina. Ya han colaborado con el servicio de traumatología moldeando las placas personalizadas para un paciente con tumor de húmero y para otro que necesitaba una sustitución de pelvis.
fuente: http://elpais.com/elpais/2016/05/31/videos/1464694501_968366.html
La tecnología tridimensional avanza en el terreno de la construcción: el primer edificio de oficinas fabricado totalmente con una impresora 3D y completamente funcional ha abierto sus puertas en Dubai. Las instalaciones, en las que se han invertido 125.000 euros, ocupan 250 metros cuadrados y se ubican en el centro de uno de los siete emiratos que conforman Emiratos Árabes Unidos. Las oficinas albergan la principal actividad de la Dubai Future Foundation, cuyo CEO, Saif al Aleeli, manifestó a Reuters que el proyecto ha supuesto un ahorro del 70% en los costes de producción.
La impresora que ha sido utilizada en el proyecto es una máquina de unos seis metros de alto; 36,5 de largo y 12,20 de ancho. El ministro de Asuntos del Gabinete de Emiratos Árabes Unidos, Mohammed Gergawi, adelantó que las oficinas de Dubai Future Foundation forman parte de una iniciativa del gobierno que pretende alcanzar el 25% de edificios fabricados con impresoras 3D para el año 2030. «El futuro pasa por la impresión 3D; ya sea en la construcción de viviendas, en la impresión de ropa, de maquinaria, de comida e incluso de partes del cuerpo», subrayó Gergawi.